Ретортная обработка продуктов питания является новейшей технологией, которая широко популярна у многих потребителей, поскольку пищевая промышленность выпускает различные виды продукции с использованием технологий ретортной обработки.

Чтобы понять, что такое ретортная обработка, мы должны разобраться в сроке хранения продуктов. Как нам известно, срок хранения продуктов питания неразрывно связан как с упаковкой, так и с особенностями продукта.

Основные движущие силы инноваций в технологии упаковки пищевых продуктов возросли в связи с ростом потребительского спроса.

Ретортные технологии используют пар или воду нагретую выше 100 градусов для приготовления пищи в собственной упаковке, что увеличивает срок хранения и обеспечивает безопасность пищевых продуктов.

Производителям пищевых продуктов, которые сталкиваются с проблемой обеспечения привлекательности своей упаковки для потребителей, следует разрабатывать упаковку, отличающуюся инновационным видом.

Революция в области упаковочных технологий способствует творческому подходу изготовителей продуктов питания в обеспечении потребителей продуктами питания, удобных в использовании.

На самом деле, большинство продуктовых магазинов или супермаркетов хотят, чтобы продукты питания, которые они покупают у производителя, были как можно более удобными.

В сущности, с точки зрения потребителя, чем меньше времени они тратят на приготовление пищи, тем лучше.

Как упоминалось выше, новые достижения в области упаковочных технологий привели к трансформации сферы маркетинга и производства продуктов питания.

Технология ретортных пакетов - это решение для удовлетворения спроса потребителей, которое поможет им не только сэкономить время и энергию, но и обеспечит удобство при приготовлении пищи.

История ретортного процесса

Автоклавы, известные как реторты в пищевой промышленности, уже более 100 лет являются одной из основных технологических инноваций в производстве консервированных продуктов питания.

Действительно, первое документально подтвержденное использование нагрева для сохранения продуктов питания в промышленных целях относится к наполеоновским войнам начала 1800-х годов, которое с тех пор является надежной и доступной методикой.

К моменту битвы Ватерлоо, британские войска уже имели консервированные пайки; они также помогли многим исследователям 19 и начала 20 века добраться до мест их назначения.

Это случилось благодаря кондитеру Николаю Апперту в 1804 году, который запечатал стеклянные банки смолой и открыл способ уберечь от порчи такие продукты, как баранина, овощи и молоко.

Затем, в 1810 году, Пьеру Дюрану был выдан английский патент на металлическую консервную банку, которая, с некоторыми незначительными отличиями, до сих пор является наиболее распространенным контейнером для консервов на сегодняшний день.

Но только после того, как в 1854 году Луи Пастер продемонстрировал эффект порчи молока микроорганизмами, мы поняли, насколько температура является эффективной и безопасной формой консервирования продуктов.

За прошедшие годы мы стали свидетелями появления нового поколения таких материалов, как пакеты, пластиковые чашки и поддоны, что обеспечило более высокий уровень удобства и качества продукции благодаря сокращению времени обработки, снижению затрат для производителей продуктов питания, увеличению площади поверхностей для предоставления более подробной информации, столь необходимой для потребителей и продавцов.

Помимо ретортов, которые представляют собой серийные процессы, при которых продукт помещается в ящик или корзину, существуют также непрерывные системы, такие как гидростатические, непрерывные поворотные системы и системы Hydroloc, но они универсально используются для металлических банок, и не были успешно и широко использованы в новых областях.

Сегодня в теме ретортной обработки мы также узнаем о ее типах. Давайте посмотрим, какие различные типы ретортной обработки доступны.

Типы ретортных процессов

Существует три основных ретортных процесса: пар, падающая вода и полное погружение в воду.

В каждой из этих категорий имеются также подразделы, включающие паровоздушный процесс, распыление пара, распыление воды и погружение в воду наполовину.

Следует подчеркнуть, что все процессы, за исключением простого пара, будут работать на всех существующих форматах контейнеров, поэтому нет такого понятия, как "неправильный" процесс для новых областей.

Однако очевидно, что некоторые принципы передачи тепла герметичным контейнерам имеют преимущества перед другими при более конкретном обсуждении упаковочных материалов.

Это особенно важно при выборе между жесткими, полужесткими и гибкими форматами.

В то время как жестяные банки обрабатываются во всех трех нагревательных средах, пластиковые пакеты и лотки ПЭТФ (кристаллический полиэтилентерефталат), используемые для производства готовой пищи, имеют несколько иные требования.

Паровой процесс

Является старейшей формой автоклава и обычно представляет собой вертикальный сосуд под давлением с верхней загрузкой и несложным управлением.

Пар под давлением поступает в камеру, вытесняя воздух из верхней части емкости, находясь в "вентиляционной" фазе длительностью до десяти минут.

Затем этот клапан закрывается, и температура повышается путем впрыскивания пара, создавая избыточное давление в результате повышения температуры.

Таким образом, отсутствует независимый контроль температуры и давления, а так как газовая среда не смешивается и не передвигается, воздух должен быть удален во время фазы вентиляции, чтобы не образовывались "холодные зоны" - карманы, в которых температура значительно ниже из-за расслоения - поскольку воздух и пар не всегда легко перемешать без дополнительной помощи.

Охлаждение достигается затоплением камеры.

Технология, используемая в этом типе реторты, представляет значительные трудности для современных производителей.

Процедура вентиляции дорогостоящая, так как до 36% пара, необходимого для процесса, просто выбрасывается в атмосферу; колебания давления означают, что практически невозможно обрабатывать пакеты, полужесткие емкости и поддоны без деформации упаковки или риска появления холодной зоны, если сжатый воздух используется для искусственного создания избыточного давления; также, вертикальное расположение реторты не позволяет полностью автоматизировать процесс загрузки корзин.

Паровоздушный процесс.

Является высокоэффективным усовершенствованием парового процесса.

Основными отличиями от паровой реторты являются горизонтальные камеры с быстро открывающимися дверцами, облегчающими загрузку и выгрузку корзины, обязательная циркуляция пара и, самое главное, независимый контроль температуры и давления.

Паровоздушный процесс был запатентован компанией Lagarde Autoclaves в 1972 году.

Пар впрыскивается непосредственно в камеру, что позволяет сократить время вентиляции за счет использования высокоскоростного вентилятора для рециркуляции и смешивания пара с любым оставшимся воздухом, что также позволяет избежать появления холодных зон.

Этот высокоэффективный процесс был специально разработан для мягких и полужестких контейнеров, первоначально для военных пайков в упаковках из алюминиевой фольги, но получил широкое применение для поддонов и готовых блюд.

Он обеспечивает быстрый нагрев, позволяя сократить время процесса и максимально повысить качество блюд.

Охлаждение состоит из двух этапов: предварительного охлаждения, которое сначала охлаждает ретортную камеру, постепенно заменяя сжатый пар сжатым воздухом, и орошения холодной водой, которая рециркулируется через рекуперационный теплообменник.

Процесс показан на схеме 1.

Схема 1.

Водный процесс.

Сюда входит процесс пароводяного распыления.

Пароводяное распыление: Это относительно новый процесс серийной обработки ретортной упаковки. В 1983 году компания Surdry of Spain запатентовала технологию, сочетающую пар и воду, распыляемые однородным спреем.

Распыление создает однородную среду, обеспечивающую очень хорошую теплопередачу для жестких контейнеров на стадии подготовки или нагрева, используя свойство воды эффективно передавать свое тепло.

Для смешивания атмосферы вентилятор не используется. Распыляющие форсунки, расположенные по периметру реторты, забирают воду из насоса, рециркулируя конденсат, и смешивают ее с паром, поступающим непосредственно в камеру.

Вы можете увидеть это на схеме 2.

Схема 2.

Несмотря на возможность быстрого нагрева, распылительные форсунки по своей конструкции имеют тенденцию ограничивать подачу воды во время охлаждения, что приводит к увеличению времени обработки по сравнению с стандартным дождевым процессом, процессом погружения в воду или ее распыления.

Чтобы преодолеть это ограничение, другие производители данного типа ретортов предусмотрели и реализовали отдельные отопительные и охлаждающие контуры для максимизации эффективности процесса.

Дождевой (= каскадный водный) процесс.

Для достижения температуры стерилизации используется вода выше 100 °C находящаяся под повышенным давлением.

Вода нагревается с помощью нагревательного элемента, затем перекачивается через распределительную панель и под низким давлением подается в расположенные ниже камеры.

Эта методика широко используется при обработке стеклянной тары, так как вода может проходить между контейнерами по мере ее падения, передавая тепло через боковые стенки тары.

Каскадный водный процесс был впервые внедрен французской компанией Barriquand в 1975 году.

Парообменник в системе позволяет пару, который используется для нагрева технологической воды, использоваться снова в качестве конденсата, и возвращаться в котел для дальнейшего подогрева.

При повторном использовании конденсата следует обращать внимание на концентрацию минералов и, как следствие, на повышение кислотности пара.

Полное погружение в воду

Является процессом, широко используемым во всем мире.

Он состоит из технологического резервуара и резервуара для воды под давлением, как показано на схеме 3.

Схема 3.

В начале процесса горячая вода из резервуара заливает нижнюю камеру и затем нагревается до температуры стерилизации.

После завершения процесса термообработки вода возвращается в резервуар, готовая к следующему процессу.

Небольшое количество воды сохраняется в резервуаре, а затем рециркулируется и охлаждается через теплообменник, и распыляется на продукты для их охлаждения.

Использование пакетов и поддонов, как правило, препятствует этому процессу, поскольку необходимо контролировать процесс размещения пакетов для предотвращения всплывания, что ведет к увеличению расходов на изготовление корзин и снижению гибкости производства.

Полупогружение в воду

При этом процессе резервуар заполнен водой лишь наполовину; одна часть пакетов во время вращения находится в воде, а другая часть - вне воды.

Это может дать преимущества при высоких скоростях вращения, так как при этом уменьшается турбулентность, создаваемая камерой с резервуаром.

Итак, какой из всех описанных процессов является лучшим?

Невозможно выбрать один процесс для всех типов контейнеров, так как одни процессы являются более оптимальными, чем другие, в зависимости от выбранного типа упаковки.

Однако, некоторые процессы имеют более явные преимущества и недостатки.

Паровоздушный процесс широко используется при обработке полужестких контейнеров и пакетов, и в настоящее время является наиболее популярным методом обработки упаковки, особенно в секторе кормов для животных, где производится наибольший объем стоячих упаковок.

Поскольку пар является трехмерным теплоносителем, практически нет разницы во времени загрузки пакетов, независимо от их положения в корзине.

Быстрое время цикла может быть достигнуто, так как энергия воздействует непосредственно на установку, количество свободной энергии в паровой среде больше, чем в водяной, и нет потерь энергии через непрямые теплообменники.

Это приводит к значительной экономии на коммунальных услугах и увеличению производительности по сравнению с камерами аналогичных размеров, использующими другие способы нагрева.

Следует подчеркнуть, что вентилятор, который используется для рециркуляции воздуха, имеет решающее значение для эффективности процесса, и различные средства защиты, обеспечивающие работу вентилятора, обычно используются ретортной машиной как для вращения, так и для загрузки.

Кроме того, в многих новых упаковках используются пластики с газовыми барьерами, чувствительными к воде при высоких температурах, поэтому паровой процесс менее инвазивен при той же температуре, чем каскадный процесс или процесс полного погружения в воду, поскольку скорость конденсации на самой горячей части цикла низкая.

Процесс пароводяного распыления также обеспечивает хорошее распределение среды во время наполнения, но давление на каждую форсунку имеет критическое значение для получения правильного распыления.

Кроме того, существуют опасения по поводу так называемого "зонтичного эффекта" у плоских контейнеров, когда во время наполнения среды и ее воздействия, плоские пакеты и поддоны ограждаются от распыления из-за блокирующих поток пакетов, расположенных над ними.

Даже при использовании боковых распылителей не всегда можно гарантировать хорошее проникновение туда, где слои пакетов и поддонов упакованы очень плотно.

Кроме того, техническое обслуживание форсунок для обеспечения отсутствия накипи и других частиц имеет критическое значение.

Это довольно сложно без проникновения в реторту и снятия форсунок, так как невозможно увидеть, какие форсунки заблокированы со стороны горловины камеры.

Дождевой (каскадный) процесс очень эффективен при проникновении в плотно упакованные корзины жестких контейнеров, таких как стекло или жестяные банки, поскольку вертикальная среда воды может проникать между контейнерами, стекая сверху вниз.

Хорошее распределение тепла достигается за счет большого потока, но ограничения аналогичны ограничениям при обработке пакетов или поддонов, связанных с пароводяным распылением.

Здесь необходимо еще раз рассмотреть зонтичный эффект. Многие проблемы с зонтичным эффектом можно решить с помощью вращающихся ретортов, в которые, благодаря повороту контейнеров в разные стороны, вода может проникать более легко.

По своей сути, процесс распыления воды означает, что продукты нагреваются дольше, чем в паровой реторте, поскольку перед распылением на упаковки вода должна быть нагрета, или нагрета при распылении, если продукт заполняется холодным, и при расчете потребности в паре должны учитываться потери тепла в теплообменнике.

Процесс полного погружения очень хорошо подходит для деликатного нагрева многих продуктов и упаковок.

При больших загрузках погружение в воду обеспечивает дополнительную опору весу контейнеров, но часто это компенсируется более медленным временем обработки, присущим нагреванию такого большого объема воды.

Кроме того, с ухудшением качества герметизации на полужестких упаковках и пакетах, с переносом загрязненной воды из партии в партию от "протекающих" упаковок, возникает проблема окраски белого пластика, липких остатков на упаковках, а также протекания воды через отверстие замка, что затрудняет применение полного погружения воды для низкотемпературного пастеризирования.

Упаковочный материал должен быть очень тщательно подобран, если мы используем процесс полного погружения ретортной технологии.

Чтобы преодолеть все эти трудности, за прошедшие годы произошел ряд новых разработок в области упаковки.

С использованием более тонких стеклянных и металлических контейнеров для снижения затрат, а также с внедрением такого большого разнообразия пластиковых контейнеров, ретортной технологии пришлось быстро меняться для того, чтобы приспособиться к более точным и коротким необходимым процессам.

Уровень контроля непосредственно влияет на количество бракованной продукции в полужесткой и мягкой упаковке.

Улучшенный контроль температуры и повышенного давления снижает нагрузку на материалы, обеспечивая сохранение герметичности упаковки и снижение уровня отходов.

Особенно это касается поддонов ПЭТФ, где колебания давления приводят либо к разрыву горла упаковки, либо к ее деформации, которые затем отвергаются розничными продавцами.

Более широкое использование перерабатываемого пластика в пищевой, молочной промышленности и производстве напитков также требует точной обработки, и упаковка с шелкографной печатью лучше обрабатывается паром, чем водой.

Стоячая или Дой-пак упаковка появилась как один из основных альтернативных форматов стеклянных и металлических жестких контейнеров.

Наиболее успешными продуктами являются корма для домашних животных и источники углеводов, такие как рис и макароны.

Действительно, последние данные показывают феноменальный рост продаж готового риса в упаковке, который в годовом эквиваленте растет более чем на 25% в год. Стоячие пакеты требуют тщательной обработки, так как плохой контроль давления может привести к повреждению стоячей складки из-за механической нагрузки.

Поскольку время проникновения тепла в центральную часть очень мало, выбранная технологическая среда должна отражать это и очень быстро поставлять большое количество энергии на этапе нагрева, с минимальным тепловым интервалом между верхней и нижней частями корзины.

Разница внутренних температур каждой упаковки приводит к различной потребности в повышенном давлении, которое может быть урегулировано в одной общей среде.

Поэтому точный контроль давления в реторте имеет ключевое значение для успеха всего процесса.

Другая новая упаковка, например, Tetra Recart, также требует специальных решений по термической обработке во избежание повреждения.

Контейнер на бумажной основе во влажной, горячей среде, как правило, не является хорошей комбинацией.

Однако ламинатный состав позволяет провести полноценную стерилизацию, хотя необходимо следить за тем, чтобы не повредить упаковку и избежать попадания слишком большого количества воды при высокой температуре на чернила, находящиеся за верхним слоем лака.

Повреждение поверхности во время заполнения камеры водой может привести к растеканию краски в результате процесса.

Большинство производителей ретортов признают, что контроль реторты имеет решающее значение для упаковок нового поколения, и прилагают значительные усилия для использования новейшего электронного оборудования для обеспечения точности.

Способность сократить время производственного процесса до оптимального является движущей силой для производителей пищевых продуктов и, следовательно, для производителей автоклавов.

Помимо новых разработок в области упаковки, есть также некоторые достижения в ретортной технологии.

Производители ретортных технологий стараются постоянно совершенствовать свое оборудование, поэтому доступная сегодня ретортная техника значительно отличается от оборудования, доступного 10-15 лет назад.

Тот факт, что расчетный срок службы реторты часто составляет 25-30 лет, также является определяющим фактором развития. Ниже приведен список некоторых последних разработок в области ретортных технологий.

Двойной процесс: большинство производителей ретортов рады утверждать, что их технологическая схема, будь то на водяной или паровой основе, является оптимальным процессом для любого типа упаковки и продукта, но это может быть легко опровергнуто.

В целом мы знаем, что паровоздушный процесс хорошо подходит для пластмассовых и мягких пакетов, вода - для жестких контейнеров, таких как банки и стекло. Но, безусловно, оптимальным является сочетание обоих факторов.

Производители автоклавов для погружения в воду уже несколько лет предлагают возможность дождевого (каскадного) процесса или погружения в воду, но недавно Lagarde Autoclaves стала инициатором разработки и установки двух ретортов, которые могут использовать либо пар, либо воду одним нажатием кнопки.

Первые установки были сделаны на традиционных консервных заводах с целью преобразования упаковок некоторых продуктов питания в более удобные и современные упаковочные форматы, таких как полипропиленовые поддоны и миски.

Двойной технологический процесс обеспечивает оптимальное время обработки жестких контейнеров с использованием распыления воды а также быстрое нагревание для достижения короткого времени обработки пакетов.

Это дает производителю пищевых продуктов уникальную ретортную установку, способную обрабатывать мягкие и удобные контейнеры любой формы и типа.

Следующая процедура - стерильное охлаждение.

Часто сырая вода вводится для пополнения технологической воды. Внутренняя система предварительного нагрева теперь может быть установлена для предварительной стерилизации сырой воды для обеспечения стерильности в случае деликатных упаковочных материалов или двойной безопасности фармацевтических продуктов или продуктов детского питания.

Эти нагревательные системы могут также использоваться в качестве непрямых систем охлаждения в тех случаях, когда вода не должна соприкасаться с упаковкой.

Некоторые упаковки особенно деликатны, поскольку они открыты во время приготовления, но должны быть закрыты при понижении температуры, чтобы обеспечить герметичность.

При традиционном водяном охлаждении существует риск прохождения воды через вентиляционное отверстие до его полного закрытия, что может привести к контаминированию упаковок.

Частота вращения

В связи с необходимостью сокращения времени производственного процесса для повышения качества, средняя скорость вращения корзины увеличивается.

Некоторые продукты в настоящее время могут вращаться со скоростью, превышающей 15 оборотов в минуту, для обеспечения равномерного покрытия влагой или эффективного расщепления крахмала, которые используются при приготовлении соусов и супов.

Эти скорости, как правило, запрещают использование процессов на водной основе, поскольку они подвержены как центробежной силе (в случае дождевой системы), так и плохой динамике потока (при полном погружении в воду), когда вращающаяся корзина выступает в качестве гигантской лопасти.

В обоих случаях равномерное распределение требует компенсации тепла, поглощаемого на этапе нагревания.

Если вода не может эффективно проникать в центр корзины, это приводит к более плохому распределению тепла.

Размеры корзин

Что касается пакетов, то вес продукта в каждой корзине уменьшился, но из-за необходимости держать пакеты в отдельных отсеках, чтобы избежать повреждения во вращающихся ретортах, общий вес корзины увеличился.

Это создало дополнительную нагрузку на механические части вращающихся реторт.

Производители реторт имеют довольно типичную конструкцию приводной системы внутреннего отсека внутри вращающейся ретортной камеры, как показано на схеме 4.

Схема 4.

Вал в камере приводится в движение с помощью установленного сзади внешнего привода через механический уплотнитель.

Ряд производителей в настоящее время устанавливает эти "быстроизнашивающиеся" детали снаружи в отдельных герметичных корпусах, что облегчает техническое обслуживание.

Однако, самая большая нагрузка приходится на обработку стеклянных банок. Скорости конвейера продолжают расти, что требует увеличения емкости корзины для сохранения эффективности производства.

Соединительные части теперь могут приводиться в движение с помощью связанных приводов, что позволяет снизить скручивание ретортной камеры и напряжение на корпус по сравнению со свободно вращающимися частями.

Вместительность корзин для пакетов продолжает расти по мере того, как производители продуктов питания стремятся увеличить эффективность каждого процесса.

Последние реторты в настоящее время способны обрабатывать около 3600 x 400 граммов пакетов за партию.

Дальнейшие перспективы

За последние 10 лет в мире произошли значительные изменения в характеристике пользователей ретортных услуг.

Раньше эта отрасль являлась эксклюзивным клубом по продаже пастеризованных продуктов питания, однако сегодня многие из ее основных производств находятся на предприятиях по производству массовых охлажденных пастеризованных продуктов, таких как готовые блюда, супы и овощи, или в производстве компонентов для других продуктов, таких как рис и белковая продукция, использующиеся для дальнейшего приготовления блюд.

Кроме того, сектор пищевой промышленности исследует способы продления срока службы и повышения эффективности системы сбыта.

Традиционно продукты, поставляемые на ресторанный или гостиничный рынки, должны были быть замороженными или стабилизированными, однако все более широкое использование микроволновых печей для приготовления пищи привело к увеличению использования охлажденных готовых блюд.

Больницы и школы также стремятся к обеспечению более здоровой пищей, и при этом добиваются дополнительной экономии средств.

Снижение содержания соли является одним из основных факторов в этой области.

До двух лет хранения в магазинах без охлаждения и ощутимого снижения качества или вкусовых характеристик - это серьезный шаг вперед.

Действительно, многие продукты получают выгоду от двойного приготовления или приготовления в упаковке, что приводит к более сбалансированному вкусу.

Более дешевые части мяса, такие как голень или грудинка, могут быть размягчены в реторте при более низких температурах, а системы охлаждения позволяют выпускать продукт при низких температурах в режиме пониженного риска без дополнительной обработки.

Благодаря отсутствию времени простоя для очистки между процессами, реторты очень удобны в обращении с широким спектром ингредиентов, используемых в производстве охлажденных пищевых продуктов.

Растущее использование органических продуктов и специй, некоторые из которых первоначально содержали большое количество микробов, привело к необходимости обеззараживания путем пастеризации или стерилизации, и теперь многие производители продуктов питания используют реторты для таких продуктов как маринады и соусы в упаковках по 5 кг и 10 кг.

Горячий розлив при 85 градусах Цельсия для этих видов продуктов не всегда является достаточным для удаления дрожжей, плесени и других микроорганизмов, способствующих порче изделия.

Многие правительства, в связи с ростом национальных проблем со здоровьем, связанных с ожирением и сердечно-сосудистыми заболеваниями, выступают за сокращение потребления соли в готовых продуктах питания.

В настоящее время охлажденная продукция находится под пристальным вниманием официальных лиц и средств массовой информации.

Для термической обработки не требуются никакие другие консерванты, и готовые блюда с низким содержанием соли, приготовленные в реторте, теперь можно производить без каких-либо дополнительных ингредиентов и с более длительным сроком хранения.

Таким образом, можно избежать дополнительных затрат на термический процесс за счет снижения стоимости консервантов и стабилизирующих ингредиентов.

Производители морепродуктов могут применять реторты для щадящего контролируемого размораживания, после чего продукт готовят и пастеризуют в реторте перед отправкой.

Два крупнейших производителя охлажденных морепродуктов в Европе в настоящее время используют технологию ретортной обработки готовых рыбных блюд, увеличивая срок хранения с 4 дней до 2 лет при сохранении качества, равного или лучшего по сравнению с охлажденной упаковкой.

В условиях продолжающегося интереса потребителей к повышению удобства, фермеры получают дополнительную прибыль за счет упаковки овощей в готовые к употреблению пакеты и поддоны.

Картофель пюре, вареный, нарезанный и даже в кожуре, частично приготовленный, наводняет рынок охлажденных продуктов, так как он требует только разогрева в микроволновой печи.

Помимо картофеля, для максимального удобства обрабатываются и другие корнеплоды и зеленые листовые овощи.

В паровоздушных ретортах также возможно приготовление на пару "неупакованного" продукта, свободно находящегося в нержавеющих поддонах, таких как цветная капуста, брокколи, стручковый горошек и зеленые листовые овощи, такие как шпинат и мангольд.

Основная цель заключается не в том, чтобы увеличить срок хранения, а в том, чтобы обеспечить минимальное время приготовления, а затем использовать криогенное газовое охлаждение для сохранения цвета и структуры деликатного продукта.

В то время как они стоят дороже, чем традиционные методы приготовления, потеря структуры, цвета и питательных веществ минимальна.